鍛壓行業企業如何實現伺服壓力機全鏈條技術自主研發
在“制造強國”戰略深入推進、“十五五”規劃聚焦“智能化、綠色化、融合化”發展的背景下，鍛壓行業作為裝備制造的核心支撐領域，正面臨從“規模擴張”向“質量效益”的轉型攻堅。伺服壓力機作為鍛壓行業高端化、智能化升級的核心裝備，其全鏈條技術自主研發能力，不僅是企業核心競爭力的體現，更是我國鍛壓行業突破進口技術壟斷、實現產業鏈安全可控的關鍵抓手。然而，當前國內多數鍛壓企業仍面臨核心部件依賴進口、研發體系不完善、產學研脫節等痛點，如何突破技術瓶頸，構建伺服壓力機全鏈條自主研發體系，成為行業企業實現高質量發展的必答題。
一、認清行業現狀：伺服壓力機自主研發的機遇與痛點并存
隨著新能源汽車、航空航天、軌道交通等下游領域對精密鍛壓件需求的激增，以及“雙碳”政策對節能裝備的剛性要求，伺服壓力機憑借高精度、高柔性、低能耗、智能化的優勢，逐步替代傳統機械壓力機、液壓機，成為鍛壓行業的主流裝備。據行業數據顯示，2024年全球伺服壓力機市場規模達150億美元，預計2030年將突破250億美元，其中我國市場增速領跑全球，為企業自主研發提供了廣闊的市場空間。
與此同時，國內伺服壓力機研發仍面臨諸多瓶頸：一是核心技術“卡脖子”，大功率伺服電機、伺服驅動器、高精度控制系統等關鍵部件仍依賴進口，國內企業多聚焦于整機裝配，缺乏底層技術研發能力；二是研發體系不完善，多數企業存在“重生產、輕研發”傾向，研發投入不足、復合型人才短缺，難以形成從核心部件到整機集成、從技術研發到工藝落地的全鏈條布局；三是產學研協同不足，高校、科研機構的技術成果難以有效轉化，企業實際研發需求與科研資源脫節；四是市場亂象干擾，部分企業采用簡化配置、替代方案等短視降本行為，影響行業對國產伺服壓力機的信任度，也制約了自主研發的良性發展。
對于鍛壓行業企業而言，突破伺服壓力機全鏈條自主研發瓶頸，既是響應國家“新質生產力”發展要求的責任，也是搶占高端市場、實現可持續發展的核心路徑。
二、核心路徑：鍛壓企業實現伺服壓力機全鏈條自主研發的5大關鍵舉措
（一）錨定核心痛點，構建全鏈條研發布局
伺服壓力機全鏈條自主研發，核心是覆蓋“核心部件研發—整機集成—工藝優化—檢測驗證—售后服務”的全流程，打破“重裝配、輕核心”的發展模式。企業需明確研發重點，優先突破關鍵核心部件的技術壁壘，再實現整機集成與工藝適配的協同升級。
在核心部件研發方面，重點聚焦伺服電機、伺服驅動器、控制系統三大核心領域：伺服電機需突破低速大扭矩直驅技術，提升電機效率與穩定性，適配鍛壓行業高負荷、高頻次的工作場景；伺服驅動器需優化控制算法，實現壓力、速度、位置的全閉環精準控制，定位精度達到微米級；控制系統需搭建自主研發的底層軟件，實現運動曲線可編程、參數可存儲、故障可診斷，適配不同鍛壓工藝的個性化需求。例如，蘇州斯特智能作為國內鍛壓行業唯一實現全鏈條自主研發的企業，其核心技術覆蓋伺服控制系統底層軟件、低速大扭矩伺服電機等全領域，自主研發的控制系統定位精度高達0.01毫米以內，構建了堅實的技術壁壘。
在整機集成與工藝優化方面，需結合下游行業需求，開發全系列產品矩陣，從中小型到重型噸位全覆蓋，適配家電鈑金、汽車零部件、新能源鋰電結構件等不同應用場景；同時，優化機身結構設計，融入數字化、智能化技術，實現“高速下降—低速加工—高速回程”的高效運動模式，提升生產效率與產品成形質量。
（二）加大研發投入，筑牢技術創新根基
研發投入是自主研發的核心保障，鍛壓企業需摒棄“短期利益導向”，建立長期穩定的研發投入機制，將研發投入占比提升至行業領先水平，重點投入核心部件研發、試驗平臺建設、人才培養等領域。
一方面，搭建高標準研發試驗平臺，配備先進的檢測設備、仿真設備，實現核心部件性能測試、整機可靠性測試、工藝參數仿真優化等功能，縮短研發周期、降低研發成本。例如，揚鍛依托自身研發實力，搭建了完善的伺服技術試驗平臺，為核心技術突破提供了有力支撐，其早在2006年就展出首臺自主研發的伺服壓力機，如今已形成全系列產品矩陣。另一方面，聚焦核心技術攻堅，組建專項研發團隊，針對多軸同步控制、曲線延遲補償、磁材料優化等技術瓶頸，開展集中攻關，積累典型工藝曲線，形成自主知識產權體系。數據顯示，蘇州斯特智能核心研發人員占比超40%，已獲得授權專利超60項，其中發明專利10項，通過持續研發投入構建了核心技術優勢。
（三）強化產學研協同，打通技術轉化通道
伺服壓力機全鏈條研發涉及機械設計、電氣控制、材料科學、軟件編程等多個學科，單一企業難以完成全領域技術突破，需加強與高校、科研機構、上下游企業的協同合作，構建“產學研用”一體化創新體系。
企業可與高校、科研機構共建研發中心，定向培養復合型人才，聯合開展核心技術攻關，將高校的基礎研究成果轉化為企業的實際應用技術。例如，協易機械與高雄科技大學合作，聯合研發雙極板模具等產品，由學生參與模具開發，通過數字化試錯縮短研發周期、降低成本，同時定向培養專業人才。同時，加強與上下游企業的協同，與伺服電機、傳感器等零部件企業建立戰略合作，聯合開發適配鍛壓場景的核心部件，提升部件兼容性與整機穩定性；與下游鍛壓企業深度合作，了解實際生產需求，優化產品設計與工藝方案，實現“研發—生產—應用”的閉環迭代。此外，可依托伺服鍛壓成形技術聯盟等行業平臺，共享成熟案例與工藝方案，打破企業認知壁壘，推動行業技術協同進步。
（四）培育復合型人才，破解人才短缺難題
人才是自主研發的核心動力，當前鍛壓行業普遍存在“懂電機者不懂機械、懂沖床者不懂模具、懂模具者不熟悉材料”的人才斷層問題，復合型研發人才、技術落地人才的短缺，成為制約全鏈條自主研發的重要因素。
企業需建立完善的人才培養與引進體系：一方面，引進高端核心人才，重點引進伺服控制、機械設計、軟件研發等領域的領軍人才，帶動研發團隊能力提升；另一方面，搭建內部培養體系，開展崗前培訓、技能提升培訓、跨學科培訓，培養兼具機械、電氣、軟件知識的復合型人才，同時鼓勵技術人員參與行業交流、技術攻關，積累實戰經驗。例如，蘇州斯特智能核心研發團隊包含博士2人、碩士5人、高級工程師15人，通過高端人才引進與內部培養，構建了實力雄厚的研發團隊；揚鍛依托百余人研發團隊與國際合作平臺，持續提升人才專業能力，為技術創新提供了人才保障。此外，可與職業院校合作，開設相關專業，定向輸送技術技能人才，緩解基層技術人才短缺問題，形成“引進—培養—留存”的人才閉環。
（五）堅守市場導向，實現研發與應用深度融合
自主研發的核心目標是滿足市場需求、提升企業競爭力，鍛壓企業需立足下游行業需求，避免“盲目研發”，實現研發與市場應用的深度融合。
一方面，深入調研下游行業發展趨勢，聚焦新能源汽車、航空航天、精密電子等高端領域，針對高強鋼、鋁合金等難成形材料的鍛壓需求，研發適配性強、精度高、能耗低的伺服壓力機產品。例如，揚鍛為某頭部新能源車企配套的伺服壓力機，實現了車身結構件的高精度、高一致性生產，幫助客戶提升了產品競爭力；蘇州斯特智能的伺服壓力機廣泛應用于鋰電池、汽車零部件等領域，成功切入國內頭部鋰電企業供應鏈。另一方面，注重客戶反饋，建立完善的售后服務體系，及時收集客戶在產品使用過程中的問題與需求，持續優化產品設計與工藝方案，推動產品迭代升級。同時，摒棄短視降本行為，堅守“品質、成本、交期”核心價值，杜絕去除電容、用齒輪減速機替代直驅等違規操作，樹立國產伺服壓力機的良好口碑，推動自主研發成果的市場化落地。
三、行業展望：全鏈條自主研發助力鍛壓行業高質量發展
隨著“十五五”規劃對“智能化、綠色化、融合化”發展的明確，以及新質生產力發展的推動，伺服壓力機的市場需求將持續擴大，全鏈條技術自主研發成為鍛壓行業企業的必然選擇。對于鍛壓企業而言，實現伺服壓力機全鏈條自主研發，不僅能突破進口技術壟斷，降低核心部件進口依賴，還能提升產品附加值，搶占高端市場，實現從“制造”向“智造”的轉型。
未來，鍛壓企業需持續堅守創新驅動，不斷優化研發體系、加大研發投入、強化人才培養、深化產學研協同，聚焦核心技術攻堅，推動伺服壓力機核心部件國產化、整機智能化、工藝精細化，構建“核心部件—整機集成—工藝服務”的全鏈條研發體系。同時，行業需加強規范引導，摒棄短視行為，推動企業協同發展，形成“鏈主引領、中小企業協同”的產業格局，助力我國鍛壓行業實現高質量發展，推動我國裝備制造業向全球價值鏈高端邁進。
結語：伺服壓力機全鏈條技術自主研發，是鍛壓行業企業突破發展瓶頸、實現可持續發展的核心路徑，也是我國裝備制造業自主可控的重要支撐。唯有堅守創新、深耕核心、協同發力，才能打破技術壟斷，培育具有核心競爭力的民族品牌，推動鍛壓行業在高端制造領域實現“彎道超車”，為制造強國建設貢獻力量。
